Jak zrobić maszynę do cięcia paska z silnika pralki

W naszym świecie nic nie trwa wiecznie. Prędzej czy później pralka, która służyła Ci wiernie przez długi czas, stanie się bezużyteczna, a jej naprawa stanie się ekonomicznie nieopłacalna. W tej sytuacji wystarczy kupić nową gospodynię, a starą wysłać na złom.

Jeśli jednak lubisz robić rzeczy sam, zanim wyślesz swój stary sprzęt do recyklingu, wyjmij z niego silnik, który można wykorzystać w wielu przydatnych projektach. W artykule opisano proces tworzenia maszyny do cięcia taśm w oparciu o dostępne narzędzia. Jako silnik napędowy proponuje się zastosowanie silnika pralki.

Jakie materiały i narzędzia będą wymagane

Właściwe przygotowanie jest kluczem do sukcesu każdego wydarzenia. Jeśli nie masz wystarczającego doświadczenia i umiejętności w tworzeniu domowych maszyn, optymalnym rozwiązaniem będzie zakup niedziałającej maszyny do cięcia taśmowego i odnowienie jej przy użyciu istniejącego silnika.

Stworzenie nowego urządzenia od podstaw będzie wymagało umiejętności posługiwania się spawarką do wykonania podłoża, a także wiedzy i doświadczenia w obróbce drewna. Precyzyjna, sztywna rama oraz bezluzowe przenoszenie ruchu z silnika na ostrze tnące to główne czynniki decydujące o jakości gotowego produktu.

Dla tych, którzy nie boją się trudności, poniżej znajduje się lista narzędzi i materiałów do samodzielnego stworzenia urządzenia tnącego.

Będziesz potrzebować następujących materiałów i komponentów:

• silnik pralki;
• urządzenie do kontroli prędkości;
• profilowane wyroby metalowe;
• sklejka;
• namiar;
• osie;
• elementy mocujące (śruby, nakrętki, wkręty, wkręty samogwintujące);
• klej.

Narzędzia, których będziesz potrzebować to;

• falownik spawalniczy;
• frezarka do drewna;
• puzzle;
• Śrubokręt;
• imadło oraz komplet narzędzi ślusarskich (klucze, szczypce itp.).

Proces tworzenia maszyny krok po kroku

Produkcja maszyny powinna rozpocząć się od najbardziej krytycznej i trudnej technicznie części - kół pasowych przekazujących ruch z silnika na ostrze.

Zasadniczo są to dwa koła o średnicy około 30 cm – z czego jedno to napędzające, zamocowane w dolnej części maszyny i połączone poprzez napęd pasowy z silnikiem. W górnej części znajduje się pokrętło regulacyjne, które zapewnia napięcie wstęgi.

Najpopularniejszym materiałem do produkcji kół napędowych wśród domowych rzemieślników jest sklejka. Jest dostępne, łatwe w obróbce i mniej podatne na odkształcenia niż lite drewno.

RADA! BARDZO TRUDNO JEST ZAKUPIĆ SKLEJKĘ O WYMAGANEJ GRUBOŚCI DO WYKONANIA KOŁA NAPĘDOWEGO. WIĘC WYstarczy przykleić kilka warstw istniejącej sklejki, aby ustawić wymaganą grubość.

Proces produkcji kół napędowych wygląda następująco:

• za pomocą wyrzynarki pociąć arkusz sklejki na kwadratowe kawałki;
• na frezarce nadaj im okrągły kształt;
• przyklej wymaganą liczbę półfabrykatów, aby nadać kołom wymaganą grubość;
• Aby uzyskać wytrzymałość, gdy klej jest jeszcze mokry, dokręć sklejone warstwy za pomocą wkrętów samogwintujących.

Koła w maszynie muszą obracać się na osiach z łożyskami.Do tych celów idealnie nadają się osie pomp samochodowych VAZ 2108. Wiercimy środki kół i wciskamy w nie osie z łożyskami.

Świetnie, mamy dwa identyczne koła – czas uczynić jedno z nich wiodącym. Jak wspomniano wcześniej, jedno z kół będzie odbierać moment obrotowy z silnika napędowego poprzez napęd pasowy. Na osi koła napędowego należy umieścić koło pasowe.

Wykonujemy również koło pasowe ze sklejki i mocujemy je do koła napędowego za pomocą kleju i wkrętów samogwintujących. Oprócz swojej głównej funkcji, koło pasowe służy również jako dodatkowe zabezpieczenie łożyska przed przemieszczeniem osiowym. Z drugiej strony koła, aby zapobiec przesunięciu, należy umieścić podkładkę ze sklejki.

Koła są prawie gotowe, pozostało jeszcze trochę pracy. Aby to zrobić, bezpiecznie mocujemy oś koła w imadle i za pomocą napędu pasowego podłączamy ją do silnika z pralki. Mamy improwizowaną tokarkę, za jej pomocą tworzymy niezbędny profil koła i koła pasowego, jednocześnie usuwając bicie osiowe. Na koniec należy na powierzchnię roboczą kół nałożyć klej poliuretanowy, który stworzy trwałą powłokę, która zapobiegnie ślizganiu się ostrza tnącego podczas pracy.

Po zakończeniu wykonywania kół przechodzimy do ramy maszyny. Rama powinna być tak mocna i sztywna, jak to możliwe. Najbardziej racjonalne jest wykonanie spawanej ramy z rur profilowych w warsztacie. Mocowanie silnika musi znajdować się w dolnej części ramy.

UWAGA! KORZYSTAJĄC Z NAPĘDU PASKOWEGO DO PRZENOSZENIA MOMENTU MOMENTU Z SILNIKA NA KOŁO NAPĘDOWE, NALEŻY PAMIĘTAĆ O ZASTOSOWANIU NAPINAcza PASKA NAPĘDOWEGO PODCZAS PRACY.

Podczas montażu silnika należy przewidzieć śrubę regulacyjną, która zapewni przemieszczenie silnika i napięcie paska podczas pracy. Dzięki zastosowaniu zespołu napinającego w silniku oś koła napędowego można solidnie przymocować do dolnej części ramy.

W górnej części ramy należy przewidzieć miejsce na koło napędzane i zespół regulacyjny. Jednostka regulacyjna ma za zadanie napinać i centrować ostrze tnące.

Po zamontowaniu górnego koła można powiedzieć, że maszyna jest już prawie gotowa. Pozostaje tylko zamontować ostrze tnące i podłączyć silnik do sieci poprzez regulator prędkości.

Na koniec należy zamontować rolki ograniczające taśmę, zbudować osłonę ochronną, powierzchnię roboczą pod stół i pomalować swoje dzieło.

UWAGA! TAŚMA TNĄCA, Z WYJĄTKIEM NIEWIELKIEJ CZĘŚCI ROBOCZEJ, MUSI BYĆ ZAMKNIĘTA POKRYWĄ!

Testowanie urządzenia

Maszyna jest gotowa, można wykonać uruchomienie próbne. Po raz pierwszy włącz maszynę na minimalnych obrotach i nie stój w płaszczyźnie ostrza. Po włączeniu i upewnieniu się, że wszystko działa tak jak powinno, można przetestować maszynę w działaniu. Powinieneś zacząć od cienkich przedmiotów, stopniowo zwiększając obciążenie. Podczas pracy nie zapomnij o używaniu sprzętu ochronnego.

Mamy nadzieję, że ten artykuł był dla Ciebie przydatny i będziesz mógł wcielić w życie wszystkie swoje pomysły.